焊接生產(chǎn)過程可以歸結(jié)為焊接生產(chǎn)由制造焊接結(jié)構(gòu)的材料(包括基本金屬材料和各種輔助、填充材料，外購(gòu)毛坯和零件等)經(jīng)設(shè)備(材料準(zhǔn)備設(shè)備、裝配焊接設(shè)備等)加工制成產(chǎn)品的過程。這個(gè)過程的主體是參加生產(chǎn)的工作人員，包括直接(基本生產(chǎn)工人、輔助工人、工程技術(shù)人員)和非直接(管理人員、服務(wù)人員)生產(chǎn)人員、檢驗(yàn)人員。當(dāng)然還需要開動(dòng)機(jī)器的能源(即動(dòng)力)和一定的生產(chǎn)空間(即生產(chǎn)的車間場(chǎng)地)才能進(jìn)行這個(gè)生產(chǎn)過程。所以說焊接生產(chǎn)是由材料、設(shè)備、場(chǎng)地、動(dòng)力和工作人員所組成的，它們就是焊接生產(chǎn)的組成部分。

1.材料加工工藝

包括鋼材預(yù)處理在內(nèi)的焊接生產(chǎn)的材料加工指裝配焊接前的準(zhǔn)備、加工，這是指對(duì)絕大多數(shù)焊接結(jié)構(gòu)的基本材料—金屬軋材的一系列加工，如包括矯正(校直)、清理、表面防護(hù)處理、預(yù)落料等的鋼材預(yù)處理;劃線(號(hào)料)、切割(下料)、邊緣加工、成形(包括彎曲)及焊前的坡口整理等。它約占全部加工工作量的25 %~60 %。如果材料的加工工藝不良，即毛坯質(zhì)量差，或是尺寸誤差大，缺乏互換性，或是坡口加工不合適，或是零件不規(guī)矩、有變形等，這都使裝配困難，焊接質(zhì)量下降，有時(shí)根本不能裝配，需要修整，從而大大降低了生產(chǎn)效率。采用機(jī)械化和自動(dòng)化裝配焊接技術(shù)，則要求更加嚴(yán)格，否則將產(chǎn)生焊接缺陷，故為獲得穩(wěn)定的焊接生產(chǎn)過程，保證優(yōu)良的產(chǎn)品質(zhì)量，制定合理的材料加工工藝是很重要的。下面分述幾種主要的材料加工工藝：

(1)鋼材的預(yù)處理

1)矯正：由于運(yùn)輸、儲(chǔ)存及軋制、冷卻等環(huán)節(jié)使軋制鋼材發(fā)生波浪、整體彎曲、局部凸起、邊緣折彎等不希望有的變形，還有些軋材，如5mm厚或更小厚度的鋼材是成卷供貨的，在投人焊接生產(chǎn)前必須展平矯正，否則將影響劃線、號(hào)料、切割等工序的精確度。材料加工過程(如熱切割)中產(chǎn)生的變形也需要矯正，這種矯正稱為第二次矯正。據(jù)統(tǒng)計(jì)10%~100%的鋼板和扁鋼(依厚度不同而有差別)，10%~20%的型材需要矯正。矯正通常在冷態(tài)下進(jìn)行。冷矯正(彎曲)過大，會(huì)使材料變脆，故為限制過大的塑性變形，對(duì)冷矯正和冷彎曲作出了限制，表5 -15所示是國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)“鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范”( GB 50205-2001)所作的規(guī)定，按此規(guī)定矯正的相對(duì)變形量不大于1%。為防止低溫下冷矯正(和冷彎曲)鋼材發(fā)生脆性斷裂，規(guī)范規(guī)定碳素結(jié)構(gòu)鋼在-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在-12℃以下的環(huán)境溫度下，不得冷矯和冷彎。超過表5-15規(guī)定范圍矯正和彎曲需進(jìn)行加熱，加熱一般不得超過900℃。加工或施焊過的毛坯進(jìn)行二次矯形時(shí)應(yīng)限制焊縫余高，或去除余高，目的也是防止接頭區(qū)過大的塑性變形?，F(xiàn)代焊接生產(chǎn)中多使用機(jī)床進(jìn)行矯正，極少用手工矯正。使用鋼板矯正機(jī)可矯正鋼材厚度0. 5~50mm，它是利用多輥反復(fù)輾壓的原理達(dá)到校正目的的。小的和中等截面的型材也可用多輥型材矯正機(jī)矯正，但工字鋼、槽鋼及大截面型鋼則要用型鋼調(diào)直壓力機(jī)進(jìn)行矯正。在一些情況下，特別是鋼材二次矯正或焊件的矯形還常常使用火焰矯正，其原理是利用氣焊或氣割的焊、割矩或?qū)Ｓ玫幕鹧娉C正加熱槍，加熱被矯正鋼材或焊件的變形部位，如纖維伸長(zhǎng)變形部位，使之產(chǎn)生壓縮塑性變形，然后令其迅速冷卻，伸長(zhǎng)纖維縮短了，從而消除了變形。

矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0. 5 mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。鋼材矯正后的允許偏差也即轉(zhuǎn)人下一步工序前鋼材允許變形值。

2)表面清理和表面防護(hù)處理:清除鋼材和零件表面的銹、油污和氧化物等是焊接生產(chǎn)中常被忽視的一道工序。這樣做的結(jié)果可能破壞正常的生產(chǎn)，如使數(shù)控切割的連續(xù)進(jìn)行受阻；采用高效的焊接方法困難，甚至不能進(jìn)行，如埋弧焊、窄間隙焊、電阻點(diǎn)焊和縫焊等。清理的方法主要有兩類：機(jī)械法和化學(xué)法。前者包括噴砂或噴丸、手動(dòng)風(fēng)(電)砂輪或鋼絲刷或砂布打磨、刮光或拋光等。后者即用溶劑進(jìn)行清理，有較高效率，質(zhì)量均勻且穩(wěn)定，但成本較高，并可能對(duì)環(huán)境造成污染(如對(duì)廢液和空氣的處理不達(dá)標(biāo)的話)，常用的方法是在稀硫酸(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%~4%)槽浸泡，再到石灰液(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%~2%)槽中中和，后進(jìn)行干燥。

表面清理后如果沒有及時(shí)投產(chǎn)，還會(huì)繼續(xù)生銹。表面防護(hù)處理是在完成矯正和清理后的鋼材表面噴涂底漆(可導(dǎo)電的)并烘干的工序。我國(guó)在造船、重機(jī)、鍋爐和工程機(jī)械等行業(yè)中已經(jīng)建設(shè)了20多條包括矯平、噴丸除銹、40℃預(yù)熱、酸洗磷化、噴涂底漆和烘干(60 ℃ )等工序在內(nèi)的由專用設(shè)備組成的鋼材預(yù)處理生產(chǎn)線。

(2)放樣、劃線與號(hào)料 該工序用以檢查設(shè)計(jì)圖樣的正確性，確定零件的毛坯下料尺寸，以及制樣板等。將設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)按1:1比例繪制出來(放大樣)即稱為放樣。放樣是精確、細(xì)致、技藝較高的工作，對(duì)以后加工有很大影響。一般放樣在放樣間進(jìn)行，為提高放樣效率和質(zhì)量，現(xiàn)代焊接生產(chǎn)中采用光學(xué)放樣和計(jì)算機(jī)放樣。

將待加工零件或毛坯劃在金屬材料上，以便切割或裝配，此工序稱為劃線，而用樣板劃線則稱為號(hào)料。劃線和號(hào)料都在專用的平臺(tái)上進(jìn)行，劃線平臺(tái)應(yīng)在起重機(jī)活動(dòng)范圍內(nèi)。當(dāng)采用仿形樣板下料或是采用數(shù)控切割機(jī)下料時(shí)，可不預(yù)先進(jìn)行劃線和號(hào)料。

(3)切割 焊接生產(chǎn)被稱為金屬裁縫，所以各種金屬材料的切割下料是重要的工步。緒論中已經(jīng)介紹了焊接生產(chǎn)中下料工藝的重大進(jìn)步，主要指機(jī)械化和自動(dòng)化的熱切割工藝，加上熱切割本身的進(jìn)步，原先那種認(rèn)為熱切割生產(chǎn)效率低，切口質(zhì)量差的概念發(fā)生了根本的改變。有的工廠厚6mm以上的全部或大部分鋼材都采用機(jī)械化和自動(dòng)化(數(shù)控)的熱切割工藝下料，并且省去劃線、號(hào)料工步，使切割質(zhì)量大大提高，許多產(chǎn)品的邊緣是機(jī)械化熱切割的產(chǎn)物，切口光滑，零件尺寸正確，使產(chǎn)品質(zhì)量大為提高。

另一類切割為剪切切割，這類切割相對(duì)于大量的手工熱切割來講稱為機(jī)械切割。它通常是在常溫下進(jìn)行切割，常用剪床(龍門剪床)、圓盤剪、沖床、聯(lián)合沖剪機(jī)等設(shè)備。它的動(dòng)作和家用剪刀類似，在上、下刀之間的切口處，金屬發(fā)生擠壓、彎曲、剪切而分離，這種切口會(huì)發(fā)生冷作硬化，被切開的金屬發(fā)生整體的扭曲塑性變形。大多剪切設(shè)備只能切割直線，極少的剪床可切出坡口。最大切割厚度對(duì)于龍門剪床不大于40mm，而切非直線切口的圓盤剪，則可切割的最大厚度為20~25 mm。對(duì)于型材，除可用聯(lián)合沖剪機(jī)進(jìn)行剪切外，還有使用圓盤無齒鋸、工具鋼帶鋸床或接觸電弧火花鋸加工的。采用上述剪切、鋸切下料，由于設(shè)備多是固定的，常常配有單獨(dú)的起重運(yùn)輸設(shè)備和輥道，并在車間的起重設(shè)備工作范圍之內(nèi)。即使如此，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度仍較大。

(4)彎曲及成形 焊接結(jié)構(gòu)的制造中彎曲及成形工作占有很大比重，某些結(jié)構(gòu)的金屬材料80%~90%需經(jīng)過彎曲及成形加工。例如長(zhǎng)輸管道結(jié)構(gòu)、鍋爐、壓力容器、球形容器及其他化工石油設(shè)備都屬于這一類結(jié)構(gòu)。絕大多數(shù)彎曲及部分成形加工是在冷態(tài)下進(jìn)行的，目的是為防止變形過大而引起冷作硬化，材料力學(xué)性能下降，故規(guī)范規(guī)定了冷彎的最小曲率半徑和最大彎曲矢高，見表5 -15。超過此范圍可采用加熱至900~1000℃的熱成形和彎曲(卷板)，在溫度降至7000℃（碳鋼）和800℃(低合金結(jié)構(gòu)鋼)之前應(yīng)結(jié)束這種加工，并使工件自然冷卻。同矯形一樣規(guī)定了冬天加工的最低溫度。目前彎曲加工仍采用輥式彎板機(jī)，又稱為卷板機(jī)、輥床。彎板機(jī)常用三輥形式，也有采用四輥的彎板機(jī)。現(xiàn)代彎板機(jī)(如PSIO)可冷卷鋼板最大厚度為190mm，熱卷板厚可達(dá)380mm，板長(zhǎng)達(dá)3. 6m，是一種下輥可作水平移動(dòng)的三輥彎板機(jī)，主要用于卷制核反應(yīng)堆厚壁壓力容器。國(guó)內(nèi)制造和使用的卷板機(jī)，冷卷鋼板的厚度也都在60mm以上，長(zhǎng)度分為1. 5~2m, 2. 5~3m, 8~13m等多種系列。三輥彎板機(jī)卷圓時(shí)鋼板頭上有一長(zhǎng)為α的直邊，如圖5 -21 b所示，稱為剩余直邊。改善辦法如圖5 -21 c所示，利用厚板制成的模子進(jìn)行預(yù)彎(預(yù)彎亦可在壓力機(jī)上利用模子壓制出來)；也可用四輥彎板機(jī)彎曲，如圖5-21d、e所示；也可以先彎成帶α直邊的圓筒毛坯，焊完縱焊縫(不焊滿)后，再套入輥床予以校正。圖5-21f是兩下輥可水平移動(dòng)(或上輥?zhàn)魉揭苿?dòng)—相對(duì)兩下輥水平移動(dòng))的三輥卷板機(jī)進(jìn)行消除剩余直邊的卷圓工藝的情形。板厚小于6mm的薄板，利用下輥帶有聚氨醋制彈性外套的兩輥卷板機(jī)也可完成沒有剩余直邊的卷圓。

實(shí)際上各種預(yù)彎方法都仍存有一些直邊，只要是在卷圓圓度誤差范圍內(nèi)，即容許，如板厚為δ

為防止卷圓時(shí)產(chǎn)生扭斜，卷圓開始時(shí)工件送進(jìn)務(wù)必對(duì)中，對(duì)中使得工件的母線與輥?zhàn)拥妮S線平行。三輥卷板機(jī)設(shè)有保證工件對(duì)中的擋板，也可用傾斜進(jìn)料方法，讓一個(gè)下輥起對(duì)中的擋板作用；四輥卷板時(shí)，可將一側(cè)輥上升當(dāng)作擋板。

卷圓工藝分一次進(jìn)給和多次進(jìn)給。取決于工藝限制條件和設(shè)備限制條件，即冷卷時(shí)不得超過允許的最大變形率和板、輥之間不打滑，不得超過輥?zhàn)拥脑试S應(yīng)力與設(shè)備的最大功率。一次進(jìn)給不能滿足則可多次進(jìn)給完成卷圓。卷板機(jī)設(shè)備說明書給出的最小彎曲半徑系指一次進(jìn)給卷制機(jī)器規(guī)定的名義規(guī)格板材時(shí)的最小彎曲半徑，多次進(jìn)給時(shí)最小彎曲半徑可以接近上輥半徑。卷圓進(jìn)給次數(shù)越少，效率越高，而圓度誤差相對(duì)大一些。卷圓時(shí)總是在工藝、設(shè)備條件和圓度誤差允許范圍內(nèi)以最少、或一次進(jìn)給完成卷圓，以求達(dá)到最高的生產(chǎn)率。

考慮到冷卷時(shí)鋼材的回彈，卷圓時(shí)必須施加一定的過卷量，即使回彈后工件的直徑為加工圖要求的工件直徑。故滾卷時(shí)應(yīng)用回彈前工件直徑?jīng)Q定各工藝參數(shù)?；貜椙巴搀w半徑R'依據(jù)加工件半徑R(中徑之半)、截面形狀系數(shù)K1、鋼材相對(duì)強(qiáng)化系數(shù)k0、板材厚度δ、鋼材屈服限σs和彈性模量E，參考以下公式計(jì)算。

式中m——決定于R，δ的常量，。

其他符號(hào)如前所述；K1——對(duì)于常進(jìn)行卷板的矩形截面可取為1.5；鋼材相對(duì)強(qiáng)化系數(shù)k}對(duì)于Q235-A可取11. 6；如Q345 (16Mn)可取14； 18MnMoNiR可取為17. 6等；而屈服極限σs。分別可取為240MPa, 350MPa和520 MPa等，而E取為2. 1 x 105MPa。則可利用上式根據(jù)圖樣要求的卷制筒體內(nèi)徑D、板厚δ計(jì)算出回彈前筒體內(nèi)徑d：

已知回彈前的筒體半徑R'，利用幾何關(guān)系可以求得對(duì)稱和不對(duì)稱的三輥卷板、四輥卷板時(shí)的幾何參數(shù)。例如在對(duì)稱三輥和四輥卷板時(shí)，已知下輥中心距、筒體壁厚、上下輥半徑以及彈前的筒體半徑為R'，則可確定滾卷時(shí)上下輥中心的合適距離。在不對(duì)稱三輥卷板時(shí)，可確定滾卷時(shí)上輥?zhàn)笪恢媒桥c上輥相對(duì)位置角，上輥偏離兩下輥中心距，上輥從最高位下壓的距離，如圖5 -21f中α、β、x和y等卷板參數(shù)。

不對(duì)稱三輥卷板機(jī)上下輥之間最大距離設(shè)為H(這可查設(shè)備參數(shù)獲得)，上下輥的直徑分別為Da、Db，則可計(jì)算出上輥壓緊工件的下移量y1：

因?yàn)椴粚?duì)稱卷板，上輥將偏于一側(cè)(如5 -21f中的中圖)，將上輥施力線和筒體中心與偏離側(cè)下輥中心之連線的夾角a稱為左位置角，筒體垂直中心線也即兩下輥的中心線和筒體中心與另側(cè)下輥中心連線的夾角刀稱為相對(duì)位置角，則可得:

式中B——剩余直邊(即前設(shè)為α），在三輥不對(duì)稱卷制條件下，B大大減小，B = kδ，此處

k為剩余直邊系數(shù)，最小可取為1.5，δ為板厚；

l—為兩下輥中心距(見圖5-21f)，其余符號(hào)同前。

如用H'表示卷成回彈前筒體中心與兩下輥中心距，則有：

相對(duì)此中心，在不對(duì)稱卷板時(shí)，上輥垂直位置和水平位置y和x可由下式計(jì)算:

當(dāng)計(jì)算結(jié)果y為正，表示卷成回彈前筒體中心向上；二為正，表示卷成回彈前筒體中心向右，有了這些參數(shù)，即可進(jìn)行三輥不對(duì)稱卷板。如果將其編程，則可供數(shù)控三輥卷板機(jī)進(jìn)行數(shù)控自動(dòng)卷板。

當(dāng)需要熱卷時(shí)，如前所述正確控制卷制的溫度。加熱爐應(yīng)布置在卷板機(jī)附近，這一距離在6~10m左右，視加工工件和設(shè)備的尺寸確定。熱卷沒有回彈，因此不用過卷。對(duì)于不允許冷卷的薄板，若用熱卷則因剛性太差，吊運(yùn)困難，則可以采用溫卷，所謂溫卷，即加熱溫度在金屬再結(jié)晶溫度以下、藍(lán)脆溫度以上。

彎曲成形的零件采用弧形樣板檢查。當(dāng)零件弦長(zhǎng)小于或等于1500mm時(shí)，樣板弦長(zhǎng)不應(yīng)小于零件弦長(zhǎng)的2/3；弦長(zhǎng)大于1500mm時(shí)，樣板弦長(zhǎng)不應(yīng)小于1500mm。成形部位與樣板的間隙不得大于2. 0mm除技術(shù)要求有單獨(dú)規(guī)定外，卷曲筒體尺寸允差可參考

三輥卷板機(jī)上輥中心線與下輥中心線構(gòu)成一角度時(shí)，則可加工圓錐形工件。此時(shí)，由于工件受到較大的軸向力，要進(jìn)行打滑的驗(yàn)算，三輥卷板機(jī)都規(guī)定了本機(jī)可卷制的錐體最大錐頂角，圖5 -21g為彎制錐形筒的情形。

復(fù)雜曲面形狀的成形一般在壓力機(jī)上利用模子壓出來，如封頭、球罐的球瓣、翻邊的錐體、翻孔的筒體、翻邊的管接頭、彎頭瓣等，如圖5 -22所示。這種加工多需加熱，但也可用冷壓。焊接車間的壓力機(jī)與鍛造車間的壓力機(jī)不同，前者尺寸大?？谇胺忸^還采用旋壓方式加工，效率和質(zhì)量都較好。特大或形狀特別、加工數(shù)量小(或單件)的工件也可用爆炸方法成形。大批大量或薄板成形(如汽車)利用沖壓機(jī)加工，特點(diǎn)是效率高，外形尺寸十分精確，成本低，有較高的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。一些大型結(jié)構(gòu)的平板構(gòu)件，如集裝箱、火車車箱、輪船的艙壁、化工石油設(shè)備中的板式換熱器等。采用的沖壓起棱板(波紋板，圖5 -22)也是在大型沖壓機(jī)上沖壓成形的。

焊接結(jié)構(gòu)中還時(shí)常遇到開孔，一種是栓焊結(jié)構(gòu)(或鉚焊結(jié)構(gòu))的螺栓(鉚釘)孔，它大多采用鉆床，也有用沖孔法完成的。另一種是鍋爐和壓力容器中的管孔、手孔、人孔、管節(jié)點(diǎn)相貫的孔等，少數(shù)用搖臂鉆加工，大多用熱切割加工，過去相貫孔精確的加工采用樣板切割，但質(zhì)量不理想，現(xiàn)代發(fā)展了數(shù)控切割，大大提高了切割的質(zhì)量和效率。

2.焊接生產(chǎn)裝配工藝

焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的裝配工藝是將組成結(jié)構(gòu)的零件、毛坯以正確的相互位置加以固定，組成組件、部件或結(jié)構(gòu)的過程。經(jīng)過焊接就可生產(chǎn)出成品(結(jié)構(gòu)、部件、組件)。裝配質(zhì)量不佳，不可能獲得優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，首先是影響焊接的質(zhì)量。焊接工藝越是高度機(jī)械化和自動(dòng)化，對(duì)裝配質(zhì)量的要求也越高。裝配工序還是一道繁重的工序，約占結(jié)構(gòu)全部加工工作量的25 %~35%。裝配時(shí)零件的固定常用定位焊、裝配焊接夾具來實(shí)現(xiàn)。用定位焊固定零件，要求定位焊縫有一定的強(qiáng)度和剛度，例如固定好的零件在從裝配夾具或裝配位置取出運(yùn)往焊接工位時(shí)，不應(yīng)開焊和產(chǎn)生過大的變形，定位焊縫還應(yīng)能減小焊接變形，定位焊縫的位置和尺寸應(yīng)以方便焊接，不影響焊接接頭和結(jié)構(gòu)的質(zhì)量和工作能力為口的。定位焊的焊縫截面尺寸不宜太大，且應(yīng)盡量布置在基本焊縫所在位置，以便施焊時(shí)將其全部重熔。如定位焊必須布置在不設(shè)焊縫的位置，則完成結(jié)構(gòu)焊接后，應(yīng)將其仔細(xì)清除。有些在裝配焊接夾具中完成裝焊工序者，則不需定位焊。

(1)裝配工藝方法

1)按定位的方式分為劃線裝配法和胎卡具裝配法。對(duì)于單件小批、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的產(chǎn)品可利用劃線來進(jìn)行裝配，稱為劃線裝配法。按設(shè)計(jì)圖樣在零件的相互位置劃線，再用簡(jiǎn)單的螺旋、楔形和凸輪夾緊器來固定零件，符合圖樣要求后加以固定，例如吊車梁的裝配。起重機(jī)金屬結(jié)構(gòu)的裝配、析架裝配等。另一種裝配法是適用于成批、大量生產(chǎn)情況下的采用胎卡具的裝配，如利用樣板或定位裝置找正位置，或在專用的裝配焊接卡具上裝配定位焊，或直接完成焊接，這對(duì)裝配工的要求較劃線裝配對(duì)工人的技藝水平要求較低，而且效率較高，并且工人的勞動(dòng)強(qiáng)度下降。因此，即使單件小批生產(chǎn)，也可采用通用的裝配夾具裝配。

2)按裝配焊接順序分為：整體裝配一焊接；邊裝邊焊；按部件裝配一焊接；最后總裝配一焊接三種。

①單獨(dú)零件逐件組裝成結(jié)構(gòu)之后，再全部完成焊接，這只適用于單件小批、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的產(chǎn)品。

②由單獨(dú)零件逐件組裝，然后焊接、再裝配、再焊接，直到完成整個(gè)結(jié)構(gòu)。這種裝配方法和①類似，由于結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，難于一次裝配完畢，這種方法也適于單件小批生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)，如大型立式油罐、球形容器的工地建造。

③將結(jié)構(gòu)分成若干組件、部件，將各組件、部件各自單獨(dú)裝配焊接完畢，合格的組件、部件再總裝成結(jié)構(gòu)，焊接總裝配焊縫，這種方法稱為分部件裝配法。常用于大批大量及成批生產(chǎn)條件下，而對(duì)于一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的產(chǎn)品，即使是單件小批生產(chǎn)性質(zhì)的，采用分部件裝配法亦有很大優(yōu)越性。這種方法裝配焊接質(zhì)量較高，并改善了工人的勞動(dòng)條件，因?yàn)檫@種方法將大型復(fù)雜的結(jié)構(gòu)分為輕的、尺寸較小的、較為簡(jiǎn)單的結(jié)構(gòu)(組件、部件等)，方便裝配和焊接，并可把一些空間位置焊縫變?yōu)槠胶负缚p，可以大大增加在廠房?jī)?nèi)、車間內(nèi)的工作量，從而減少了在現(xiàn)場(chǎng)條件下的工作量，還可以方便地控制焊接應(yīng)力和變形，方便地采用裝配焊接卡具。這種分部件裝配法，可以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，縮短生產(chǎn)周期，這是因?yàn)榉植考蟊阌趯?shí)行專業(yè)化生產(chǎn)，工人需要掌握的生產(chǎn)過程相對(duì)簡(jiǎn)單，并且可較多地采用胎卡具，消除或減少各工序間相互等待的時(shí)間。采用這種方法裝配還簡(jiǎn)化了胎卡具，降低了成本，可獲得較高的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

3)按裝配工作的地點(diǎn)分為固定地點(diǎn)裝配法和流動(dòng)裝配法。實(shí)際生產(chǎn)中產(chǎn)品裝配的地點(diǎn)可能固定，各工種工人為待制產(chǎn)品服務(wù)，這種產(chǎn)品多是重型結(jié)構(gòu)，產(chǎn)量不大，如大型水壓機(jī)的梁、水輪機(jī)轉(zhuǎn)輪等。產(chǎn)品裝配地點(diǎn)更多的是產(chǎn)品順工位流動(dòng)，工人在固定工位進(jìn)行裝配和焊接，如敞車和油罐車的裝配焊接。

(2)裝配工藝過程的制定裝配工藝過程的內(nèi)容包括零件、組件、部件的裝配順序，各裝配順序、各工步上采用的裝配方法，以及裝配時(shí)采用的胎卡具、工具和裝備的規(guī)格型號(hào)。在制定裝配工藝時(shí)要考慮與前后工序的銜接，特別是對(duì)以后的各工序、焊接工序應(yīng)帶來有利的影響，如便于施焊，容易控制應(yīng)力與變形等。制定裝配工藝時(shí)還要注意定位基面和零件公差的選擇。帶有機(jī)械加工件的結(jié)構(gòu)可有兩種辦法裝配焊接：一是整個(gè)結(jié)構(gòu)制畢，退火消除應(yīng)力后再機(jī)加工，如內(nèi)燃機(jī)車的內(nèi)燃機(jī)焊接基體、水輪機(jī)座環(huán)、60000kN水壓機(jī)三大橫梁等。另一是先加工好零件，再用專門的、有足夠剛度的裝置進(jìn)行裝配和焊接，如汽車吊的臂桿，挖掘機(jī)的框架等。

3.焊接生產(chǎn)過程中的焊接工藝

(1)制定焊接工藝的內(nèi)容

1)合理地選擇焊接方法，確定相應(yīng)的焊接材料。

2)選定合理的焊接參數(shù)，如焊條電弧焊時(shí)的焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、施焊順序、焊接層數(shù)等;埋弧焊還要規(guī)定焊劑種類；氣體保護(hù)焊要規(guī)定氣體種類、流量、焊絲伸出長(zhǎng)度等。

3)制定其他措施并規(guī)定參數(shù)，如預(yù)熱、緩冷的要求，后熱、中間加熱等焊后熱處理的要求，胎卡具的要求等。

(2)制定焊接工藝應(yīng)遵循的原則首先是保證質(zhì)量，即焊接接頭無論外形尺寸或內(nèi)部質(zhì)量都要滿足技術(shù)條件的要求；然后要考慮生產(chǎn)效率，即要便于施焊，可達(dá)性好，翻轉(zhuǎn)次數(shù)少，可利用胎卡具及機(jī)械化輔助裝置使焊件在最方便的位置施焊，或?qū)崿F(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化焊接，總之要有較高的經(jīng)濟(jì)效益。為了優(yōu)選經(jīng)濟(jì)、高質(zhì)、高效的焊接工藝方法，除應(yīng)用電弧焊、電渣焊、電阻焊及釬焊等專業(yè)書及資料介紹的焊接方法的知識(shí)以外，了解各種工藝方法的生產(chǎn)特點(diǎn)也十分必要，這些特點(diǎn)系指各工藝方法的適用范圍，如基本金屬的種類、厚度、焊接位置、焊縫長(zhǎng)度等;對(duì)材料加工工藝及裝配工藝的要求，如坡口準(zhǔn)備、焊前清理、焊后熱處理要求;對(duì)焊接所需輔助裝備、機(jī)具的要求，輔助工序的復(fù)雜程度;焊接接頭的質(zhì)量及其穩(wěn)定程度;經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，如勞動(dòng)生產(chǎn)率，設(shè)備投資等決定的生產(chǎn)成本，工人的勞動(dòng)條件等。